Hành trình biến đổi căn bản của ngành luyện gang trong nước — từ những lò cao 100 m³ thời Liên Xô cho đến các siêu khu liên hợp triệu tấn cạnh tranh toàn cầu.
Khi bước vào năm 2000, Việt Nam về cơ bản chỉ có một cơ sở luyện gang lò cao duy nhất có quy mô công nghiệp: Khu Liên hợp Gang thép Thái Nguyên (TISCO). Được khởi công năm 1959 với sự hỗ trợ kỹ thuật của Trung Quốc theo thiết kế lò cao Liên Xô, TISCO đã ra mẻ gang đầu tiên từ Lò cao số 1 (dung tích 100 m³) ngày 29/11/1963 — mốc khai sinh chính thức của ngành luyện kim hiện đại tại Việt Nam.
Tuy nhiên, bước vào thập niên 2000, TISCO đối mặt với nhiều thách thức nghiêm trọng: công nghệ lạc hậu so với tiêu chuẩn quốc tế, thiết bị xuống cấp sau hàng chục năm vận hành, nguyên liệu đầu vào (quặng sắt, than coke) phụ thuộc nhiều vào nguồn nội địa chất lượng thấp và giá thành cao. Sản lượng gang lỏng chỉ đạt vài trăm nghìn tấn mỗi năm, không đủ đáp ứng nhu cầu nguyên liệu ngay cả cho chính nhà máy thép nội bộ.
Năm 2005, tổng sản lượng thép thô Việt Nam khoảng 3,5–4 triệu tấn/năm, hầu hết sản xuất từ lò điện hồ quang (EAF) dùng phế liệu nhập khẩu. Lượng gang sản xuất nội địa từ lò cao không đáng kể — nước ta gần như hoàn toàn thiếu chuỗi liên kết thượng nguồn từ quặng sắt lên thép dẹt (flat steel).
Nhu cầu thép dẹt (tôn, thép tấm cán nóng HRC) cho công nghiệp đóng tàu, ô tô và gia dụng phải nhập khẩu hoàn toàn. Đây là điểm yếu chiến lược mà Chính phủ và các tập đoàn tư nhân đều nhận thức rõ và tìm cách khắc phục trong suốt thập niên 2000–2010.
Trong suốt thập niên đầu thế kỷ XXI, Khu Liên hợp Gang thép Thái Nguyên tiếp tục là nhà sản xuất gang lò cao duy nhất của cả nước. Các lò cao tại đây — gồm Lò cao số 1 (100 m³), số 2 (100 m³) và về sau là Lò cao số 3 (220 m³) được nâng cấp — vận hành không liên tục do thiếu nguyên liệu chất lượng và sự cố thiết bị thường xuyên.
Năm 2007, Chính phủ phê duyệt dự án mở rộng TISCO giai đoạn 2, trong đó bao gồm xây dựng lò cao mới dung tích 550 m³. Dự án được giao cho Tổng công ty Lắp máy Việt Nam (LILAMA) làm tổng thầu với thiết bị nhập từ Trung Quốc (MCC). Đây là một trong những dự án nhà máy thép lớn đầu tiên Việt Nam tự chủ về mặt đầu tư, song quá trình thực hiện kéo dài và liên tục trễ tiến độ — lò cao 550 m³ không hoàn thành như kế hoạch ban đầu và trở thành một trong những điểm nóng tranh cãi về quản lý đầu tư công trong thập niên tiếp theo.
Dự án mở rộng TISCO giai đoạn 2 (lò cao 550 m³) do MCC–Trung Quốc cung cấp thiết bị cuối cùng dở dang trong nhiều năm, gây thất thoát hàng nghìn tỷ đồng và trở thành bài học cảnh báo về rủi ro trong việc lựa chọn nhà thầu EPC nước ngoài theo tiêu chí giá rẻ, thiếu bảo đảm tiến độ và chất lượng.
Trong khi TISCO tiếp tục vật lộn với những lò cao "siêu nhỏ" thừa hưởng từ thời Xô–Trung (100–220 m³), một đột phá âm thầm đang diễn ra tại tổ hợp thép Hòa Phát ở Hải Dương. Năm 2007, Tập đoàn Hòa Phát khởi động dự án xây dựng lò cao đầu tiên hoàn toàn do doanh nghiệp tư nhân Việt Nam đầu tư — lò cao dung tích 350 m³ tại Kinh Môn, Hải Dương.
Đến cuối năm 2009, lò cao 350 m³ đi vào sản xuất gang lỏng thương mại. Đây là bước ngoặt quan trọng: dung tích 350 m³ tuy nhỏ theo tiêu chuẩn quốc tế, nhưng lớn hơn gấp ba so với lò cao hiện có tại TISCO (100–220 m³) và đánh dấu lần đầu tiên một doanh nghiệp tư nhân Việt Nam vận hành thành công lò cao theo tiêu chuẩn công nghiệp hiện đại. Nếu TISCO sở hữu các lò cao "siêu nhỏ" (super mini) mang dấu ấn kỹ thuật Xô–Trung, thì Hòa Phát Hải Dương là bước nhảy lên nhóm lò cao cỡ nhỏ có khả năng cung cấp gang lỏng khép kín cho luyện thép dài — đột phá thực sự đối với phân khúc lò cao tư nhân nội địa.
Lò cao 350 m³ tại Hải Dương không chỉ là bước thử nghiệm công nghệ đơn thuần — nó chứng minh rằng một tập đoàn tư nhân Việt Nam hoàn toàn có thể tự đầu tư, xây dựng và vận hành lò cao theo chu trình khép kín (quặng/coke → gang lỏng → thép dài). Kinh nghiệm vận hành tích lũy qua một thập niên tại Hải Dương là nền tảng kỹ năng không thể thiếu để Hòa Phát sau này dám thực hiện cú nhảy vọt lên quy mô 1.080–2.500 m³ tại Dung Quất.
Hành trình Hải Dương (350→450→700 m³) rồi mới tiến lên Dung Quất (1.080→2.500 m³) phản ánh một bài học về tích lũy năng lực công nghệ theo bậc thang. Không có nền tảng vận hành lò cao một thập niên tại Hải Dương, Hòa Phát khó có thể đủ tự tin và kỹ năng để quản lý bốn lò cao 1.080 m³ cùng lúc ngay từ ngày đầu tại Dung Quất — điều mà không một doanh nghiệp tư nhân Đông Nam Á nào từng thực hiện trước đó.
Trong khi TISCO loay hoay với dự án mở rộng, một làn gió mới xuất hiện từ hướng khác: nhà đầu tư nước ngoài. Năm 2008, Tập đoàn Formosa Plastics Group (Đài Loan) ký biên bản ghi nhớ với Chính phủ Việt Nam về việc xây dựng một khu liên hợp gang thép tại Vũng Áng, tỉnh Hà Tĩnh — vùng đất trước đây chủ yếu là cồn cát ven biển.
Đây là dự án FDI lớn nhất từng được cấp phép tại Việt Nam tính đến thời điểm đó, với tổng vốn đăng ký ban đầu lên tới 10,6 tỷ USD cho giai đoạn 1 và dự kiến lên đến 28,5 tỷ USD cho toàn dự án — một con số có thể sánh ngang với kim ngạch xuất khẩu của cả nước trong một năm.
Về mặt kỹ thuật lò cao, FHS đặt ra chuẩn mực hoàn toàn mới tại Việt Nam. Hai lò cao với dung tích 4.350 m³/lò được thiết kế theo công nghệ hiện đại của Paul Wurth (Luxembourg) — một trong những công ty cung cấp lò cao hàng đầu thế giới — tích hợp hệ thống thu hồi nhiệt dư, phun than bột (PCI – Pulverized Coal Injection) thay thế một phần than coke, và hệ thống xử lý xỉ lỏng khép kín. Đây là loại lò cao dung tích lớn tương đương các lò vận hành tại Hàn Quốc, Nhật Bản hay POSCO Gwangyang — tiêu chuẩn hàng đầu châu Á.
Hai lò cao 4.350 m³ tại Formosa Hà Tĩnh có dung tích mỗi lò gấp hơn 43 lần so với lò cao đầu tiên của Thái Nguyên năm 1963 — biểu tượng cho một quỹ đạo công nghiệp hoàn toàn khác biệt.
Tuy nhiên, dự án FHS không đơn thuần là một câu chuyện thành công. Tháng 4/2016, sự cố xả thải của Formosa ra biển miền Trung gây thảm họa môi trường nghiêm trọng tại 4 tỉnh Hà Tĩnh, Quảng Bình, Quảng Trị và Thừa Thiên Huế, tiêu diệt hải sản và làm tê liệt sinh kế ngư dân suốt nhiều tháng. Formosa buộc nhận lỗi, bồi thường 500 triệu USD và cam kết cải tạo toàn bộ hệ thống xử lý nước thải. Đây là hệ quả nặng nề, đặt ra câu hỏi cốt lõi về mô hình phát triển công nghiệp nặng ven biển và năng lực kiểm soát môi trường của cơ quan quản lý nhà nước.
Sau sự cố, FHS tiến hành đầu tư bổ sung hàng trăm triệu USD để nâng cấp hệ thống xử lý khí thải, nước thải và tro xỉ. Từ cuối 2016 đến 2017, nhà máy dần phục hồi vận hành. Đến năm 2017, hai lò cao hoạt động thương mại chính thức, sản xuất gang lỏng để luyện thành thép cán nóng (HRC) — loại thép mà trước đây Việt Nam phải nhập khẩu 100%.
Song song với hành trình của Formosa, một tập đoàn tư nhân Việt Nam đang âm thầm chuẩn bị cho bước nhảy vọt của mình. Tập đoàn Hòa Phát, vốn nổi tiếng với thép dài (thép cuộn, thanh vằn) và đã tích lũy gần một thập niên kinh nghiệm vận hành lò cao cỡ nhỏ (350→450→700 m³) tại Hải Dương kể từ 2009, quyết định đầu tư vào khu liên hợp gang thép quy mô đại công nghiệp theo công nghệ lò cao tích hợp — bước nhảy vọt về quy mô chưa từng có của một doanh nghiệp tư nhân Việt Nam.
Khu Liên hợp Gang thép Hòa Phát Dung Quất đặt tại Khu kinh tế Dung Quất, tỉnh Quảng Ngãi. Đối với phần lò cao, dự án chọn công nghệ của SMS Group (Đức) — đối thủ cạnh tranh trực tiếp của Paul Wurth — với tổng cộng 7 lò cao trong đó 6 lò do SMS Group cung cấp và 1 lò do WISDRI (Trung Quốc) thiết kế, chế tạo. Đối với phần luyện thép, toàn bộ hệ thống lò thổi/lò chuyển (BOF/Converter) đều do SMS Group đảm nhiệm, tạo nên một dây chuyền tích hợp gang lỏng → thép lỏng hoàn chỉnh theo công nghệ Đức. Đây là công nghệ tiêu chuẩn của ngành thép quy mô lớn toàn cầu và là lần đầu tiên một doanh nghiệp tư nhân Việt Nam vận hành hệ thống BOF ở quy mô công nghiệp thực sự.
Giai đoạn 1 (Dung Quất 1) bao gồm 4 lò cao dung tích 1.080 m³/lò, được đưa vào vận hành lần lượt từ 2019 đến 2020. Dù dung tích mỗi lò nhỏ hơn Formosa, thiết kế 4 lò cho phép vận hành linh hoạt — khi thị trường đi xuống, có thể dừng một hoặc hai lò mà không ảnh hưởng quá mức đến chuỗi sản xuất. Công suất thiết kế tổng thể của DQ1 đạt 4 triệu tấn thép/năm.
Điểm đặc biệt quan trọng là sản phẩm: Hòa Phát Dung Quất sản xuất thép cán nóng (HRC) — loại thép dẹt mà trước 2017 Việt Nam không hề có khả năng tự sản xuất. HRC là nguyên liệu thiết yếu cho sản xuất tôn, thép ống, vỏ container và linh kiện ô tô. Việc nội địa hóa HRC đã giảm đáng kể sự phụ thuộc vào nhập khẩu từ Trung Quốc và Nhật Bản.
Cả Formosa (Vũng Áng) và Hòa Phát (Dung Quất) đều chọn địa điểm ven biển miền Trung, có cảng nước sâu cho phép nhập quặng sắt từ Úc, Brazil bằng tàu cỡ Capesize (trên 150.000 DWT). Đây là yếu tố then chốt về logistics: với trữ lượng quặng sắt nội địa ít và phân tán, chi phí vận chuyển quặng nhập khẩu cảng-nhà máy thấp hơn nhiều so với vận chuyển đường bộ từ mỏ trong nước.
Thành công của Dung Quất 1 khuyến khích Hòa Phát tiến hành giai đoạn 2 (Dung Quất 2) với quy mô tham vọng hơn: 2 lò cao dung tích 2.500 m³/lò — lớn hơn gấp đôi so với các lò thế hệ đầu. Đây là bước nhảy vọt về kỹ thuật, đòi hỏi năng lực quản lý vận hành phức tạp hơn về nguyên liệu, nhiệt độ lò, và xử lý xỉ.
Hai lò cao của Dung Quất 2 được đưa vào vận hành lần lượt trong năm 2025, nâng tổng số lò cao tại khu liên hợp Dung Quất lên 6 lò và tổng công suất toàn khu lên 12 triệu tấn thép/năm — vượt qua cả Formosa Hà Tĩnh về quy mô sản lượng, đưa Hòa Phát trở thành nhà sản xuất thép lớn nhất Đông Nam Á tính theo công suất lò cao.
Lò cao (blast furnace) là thiết bị phản ứng nhiệt hóa học dạng tháp hình trụ, trong đó quặng sắt (thường dưới dạng viên thiêu kết – sinter hoặc pellet), than coke và đá vôi (chất trợ dung) được nạp liên tục từ đỉnh lò. Không khí nóng (gió nóng, 1.000–1.250°C) được thổi vào qua các lỗ gió (tuyere) ở đáy lò, đốt cháy than coke tạo CO và CO₂; CO khử sắt từ oxit về kim loại. Gang lỏng (nhiệt độ ~1.500°C) tích tụ ở đáy lò và được tháo định kỳ qua lỗ ra gang (taphole), trong khi xỉ nổi lên trên gang và được tháo riêng qua lỗ ra xỉ.
Dung tích lò cao (tính bằng m³ thể tích làm việc) là thước đo quy mô trực tiếp. Tuy nhiên, chỉ số quan trọng hơn là cường độ luyện (tấn gang/m³/ngày) và tiêu hao coke (kg coke/tấn gang — viết tắt là CR hoặc coke rate). Lò cao hiện đại vận hành ở coke rate khoảng 300–380 kg/t gang, thấp hơn đáng kể so với lò thế hệ cũ (500–600 kg/t) nhờ phun than bột PCI, làm giàu oxy trong gió nóng và tối ưu hóa phân bố liệu.
| Thế hệ | Dung tích | Ứng dụng tại VN | Coke rate điển hình | Công nghệ đặc trưng |
|---|---|---|---|---|
| Thế hệ 1 (Xô–Trung) | 100–220 m³ | TISCO 1963–nay (super mini) | ~500–600 kg/t | Gió nóng đơn giản, không PCI |
| Lò nhỏ tư nhân (HP Hải Dương) | 350–700 m³ | Hòa Phát Hải Dương, 2009–nay (3 lò) | ~460–500 kg/t | Lò cỡ nhỏ hiện đại; đột phá tư nhân nội địa |
| Thế hệ 2 (hiện đại nhỏ) | 550–1.000 m³ | TISCO dự kiến; DQ1 | ~400–450 kg/t | PCI cơ bản, làm giàu O₂ nhẹ |
| Thế hệ 3 (quy mô lớn) | 1.080–2.500 m³ | DQ1 & DQ2 | ~340–380 kg/t | PCI cao, thu hồi khí lò cao |
| Thế hệ 4 (siêu lò) | 4.000–5.500 m³ | Formosa Hà Tĩnh | ~290–330 kg/t | PCI tối ưu, tự động hóa AI, thu hồi nhiệt toàn diện |
PCI (Pulverized Coal Injection) cho phép thay thế 150–200 kg than coke đắt tiền bằng mỗi tấn than mịn phun vào qua tuyere. Khi giá than coke luyện kim đạt 300–500 USD/t so với than nhiệt điện 80–150 USD/t, PCI tiết kiệm đáng kể chi phí vận hành — một lý do then chốt khiến các lò cao hiện đại có chi phí sản xuất gang thấp hơn nhiều so với lò cũ công suất nhỏ.
Tại Formosa Hà Tĩnh, khí lò cao (BFG – blast furnace gas) được thu hồi và sử dụng để phát điện tại chỗ, cung cấp một phần điện năng cho toàn khu liên hợp — giảm đáng kể chi phí điện năng mua ngoài. Đây là đặc điểm của khu liên hợp thép tích hợp (integrated steel plant), nơi năng lượng dư từ công đoạn này được tái sử dụng cho công đoạn khác theo mô hình kinh tế tuần hoàn công nghiệp.
Trước năm 2017, cấu trúc ngành thép Việt Nam hoàn toàn lệch về thép dài (long products): thép cuộn, thanh vằn, thép hình sản xuất từ lò điện hồ quang dùng phế liệu, kết hợp một phần gang lỏng từ lò cao cỡ nhỏ tại Hải Dương (350–580 m³). Doanh nghiệp thống lĩnh là Hòa Phát (thép dài), Pomina, VAS và Tổng công ty Thép Việt Nam (VNSTEEL). Toàn bộ thép dẹt (flat products — HRC, thép tấm) phải nhập khẩu, chủ yếu từ Trung Quốc, Nhật và Hàn Quốc, với giá trị nhập khẩu hàng tỷ USD mỗi năm.
Từ 2017–2020, với Formosa và Hòa Phát Dung Quất cùng đi vào hoạt động, lần đầu tiên Việt Nam tự sản xuất được HRC trong nước. Điều này làm thay đổi hoàn toàn bức tranh thương mại: thay vì nhập khẩu nguyên liệu trung gian, nhiều nhà sản xuất tôn, ống thép, thép kỹ thuật trong nước chuyển sang mua HRC nội địa, giảm phụ thuộc vào nguồn cung Trung Quốc — vốn thường xuyên gây ra cạnh tranh giá không lành mạnh (dumping).
Ở cấp độ khu vực, sự ra đời của Formosa và Hòa Phát Dung Quất đã đưa Việt Nam vượt qua Philippines, Malaysia và Thái Lan để trở thành nước sản xuất thép lớn thứ hai Đông Nam Á (sau Indonesia tính tổng sản lượng). Đây là biến đổi căn bản về vị thế công nghiệp của đất nước trong chuỗi giá trị khu vực.
Về mặt xuất khẩu, thép HRC và phôi thép Việt Nam đã bắt đầu xuất hiện trên thị trường quốc tế — sang ASEAN, Bắc Phi và một số thị trường khác. Tuy nhiên, đây cũng là nguồn gốc của nhiều tranh chấp thương mại: Mỹ, EU và Australia đã áp thuế chống bán phá giá lên thép không gỉ và HRC xuất xứ Việt Nam với cáo buộc một phần nguyên liệu thô (thép cán từ Trung Quốc) được đưa qua Việt Nam để né thuế.
Cả Formosa và Hòa Phát đều phải nhập khẩu gần 100% quặng sắt (chủ yếu từ Úc và Brazil) và phần lớn than coke luyện kim. Điều này đồng nghĩa chi phí sản xuất gang và thép trong nước khá nhạy cảm với biến động giá hàng hóa toàn cầu — đặc biệt trong các giai đoạn giá quặng tăng vọt như 2021 (quặng sắt 62% Fe đạt đỉnh 220 USD/tấn) hay giá than coke vọt lên trên 600 USD/tấn. Việt Nam chưa có mỏ quặng sắt quy mô đủ lớn để cung cấp cho các lò cao công suất hàng chục triệu tấn/năm.
Ngành thép toàn cầu chiếm khoảng 7–8% lượng phát thải CO₂ của nhân loại, và công nghệ lò cao–lò chuyển đổi oxy (BF–BOF) là nguồn phát thải lớn nhất trong đó. Mỗi tấn thép sản xuất theo công nghệ lò cao phát thải trung bình 1,8–2,2 tấn CO₂, so với 0,4–0,7 tấn CO₂/tấn thép nếu dùng lò điện hồ quang từ phế liệu.
Việt Nam, với việc xây dựng hàng loạt lò cao công suất lớn trong thập niên 2010–2025, đang đi ngược chiều với xu hướng khử carbon của thế giới phát triển. Cam kết Net Zero 2050 mà Việt Nam tuyên bố tại COP26 (2021) đòi hỏi ngành thép phải có lộ trình giảm phát thải rõ ràng — nhưng các khoản đầu tư lò cao với vòng đời kỹ thuật 20–30 năm tạo ra mâu thuẫn căng thẳng giữa chiến lược ngắn-trung hạn và cam kết dài hạn.
Trên thế giới, các hướng được thử nghiệm bao gồm: (1) thay thế một phần than coke bằng hydro xanh (green hydrogen) thổi vào tuyere — giảm 20–30% CO₂ nhưng cần nguồn hydro xanh giá rẻ; (2) thu hút carbon và lưu trữ (CCS) tại lò cao; (3) chuyển đổi toàn phần sang lò điện hồ quang dùng DRI (thép trực tiếp hoàn nguyên bằng khí H₂). Không có giải pháp nào trong số này đã đạt quy mô thương mại lớn tính đến 2025, và tất cả đều đắt hơn công nghệ lò cao truyền thống từ 50–200 USD/tấn thép.
Trong bối cảnh đó, Formosa và Hòa Phát hiện chủ yếu tập trung vào các biện pháp hiệu quả năng lượng (cải thiện coke rate, thu hồi khí BFG phát điện, tái sử dụng nhiệt thừa) thay vì thay đổi căn bản công nghệ. Cơ chế định giá carbon của Việt Nam (thị trường carbon dự kiến vận hành từ 2025–2028) sẽ là yếu tố then chốt quyết định tốc độ chuyển đổi — nếu giá carbon đủ cao, áp lực đầu tư vào công nghệ sạch hơn sẽ tăng lên rõ rệt.
Đến năm 2025, Việt Nam đứng ở một ngưỡng quan trọng: với tổng công suất luyện gang nội địa khoảng 20 triệu tấn/năm, ngành thép trong nước đã đủ lớn để tự cung cấp cả thép dài lẫn thép dẹt, và đang bước vào sân chơi xuất khẩu toàn cầu. Tuy nhiên, câu hỏi quan trọng là: tốc độ tăng trưởng nhu cầu nội địa có đủ để hấp thụ công suất hiện có, hay ngành thép sẽ phải cạnh tranh khốc liệt trên thị trường xuất khẩu vốn đang bão hòa bởi thép giá rẻ Trung Quốc?
Nhu cầu thép trong nước phụ thuộc trực tiếp vào đầu tư hạ tầng (đường cao tốc, sân bay, đường sắt tốc độ cao đang được lên kế hoạch), xây dựng bất động sản và phát triển khu công nghiệp. Giai đoạn 2024–2030, nếu Chính phủ đẩy mạnh giải ngân đầu tư công theo kế hoạch, nhu cầu thép nội địa có thể tăng lên 25–30 triệu tấn/năm — gần khớp với công suất sản xuất đang có và dự kiến.
Dự án đường sắt tốc độ cao Hà Nội–TP.HCM (1.541 km) được Quốc hội phê duyệt chủ trương vào cuối 2024 với tổng vốn đầu tư ước tính 67 tỷ USD. Chỉ riêng hạng mục ray, kết cấu cầu và hầm có thể tiêu thụ hàng triệu tấn thép đặc chủng — đây là cơ hội lớn nhưng cũng là thách thức về chất lượng: thép ray và thép kết cấu hầm có tiêu chuẩn kỹ thuật cao, hiện nay chưa có nhà sản xuất trong nước nào đã được chứng nhận đủ tiêu chuẩn tất cả các chủng loại cần thiết.
Về cạnh tranh quốc tế, Trung Quốc tiếp tục là yếu tố chi phối thị trường thép toàn cầu. Với hơn 1 tỷ tấn thép/năm (chiếm trên 50% sản lượng toàn cầu) và dư thừa công suất kinh niên, thép Trung Quốc có xu hướng đổ ra thị trường xuất khẩu với giá rất thấp bất cứ khi nào nhu cầu nội địa chậm lại. Điều này gây áp lực trực tiếp lên giá HRC tại thị trường ASEAN — nơi Formosa và Hòa Phát đang xuất khẩu.
Ngành luyện gang Việt Nam trong 25 năm qua đã đi từ con số gần như bằng không lên hàng chục triệu tấn — một tốc độ xây dựng năng lực công nghiệp ít quốc gia nào sánh kịp. Thách thức thực sự bây giờ không phải là xây thêm lò cao, mà là điều hành chúng hiệu quả, cạnh tranh và bền vững trong một thế giới đang tính giá carbon.
Một nghịch lý nổi bật của ngành luyện gang Việt Nam là: dù đã xây dựng được công suất luyện thép hàng chục triệu tấn/năm, đất nước này hầu như không có nguyên liệu đầu vào từ trong lòng đất của mình. Hai nguyên liệu cốt lõi — quặng sắt và than coke luyện kim — đều phải nhập khẩu với tỷ trọng áp đảo.
Về quặng sắt: Việt Nam có một số mỏ quặng sắt ở miền Bắc (Thạch Khê, Hà Tĩnh; Quý Sa, Lào Cai; Tòng Bá, Hà Giang) nhưng quy mô nhỏ, phân tán, hàm lượng sắt thường thấp hơn tiêu chuẩn luyện kim (dưới 55% Fe), và chi phí khai thác cao. Mỏ Thạch Khê tại Hà Tĩnh — dự kiến là mỏ quặng sắt lớn nhất Đông Nam Á với trữ lượng ước tính 544 triệu tấn — đã được cấp phép khai thác từ năm 2009 nhưng đến nay (2025) vẫn chưa vận hành thương mại do vướng mắc kỹ thuật, tài chính và lo ngại môi trường.
Mỏ quặng sắt Thạch Khê (Hà Tĩnh) nằm cách bờ biển chưa đến 1 km, trữ lượng ước tính 544 triệu tấn quặng, hàm lượng Fe đạt 60–65% — đủ tiêu chuẩn luyện kim trực tiếp. Nếu khai thác được, Thạch Khê có thể cung cấp một phần quặng cho chính Formosa Hà Tĩnh (cách đó khoảng 30 km đường chim bay). Tuy nhiên, khai thác lộ thiên ở vùng ven biển có nguy cơ tụt lún, xâm nhập nước biển và ảnh hưởng đến nước ngầm toàn vùng — bài học Formosa 2016 khiến chính quyền địa phương và người dân cực kỳ thận trọng với bất kỳ dự án công nghiệp ven biển nào tại Hà Tĩnh.
Thực tế hiện nay, cả Formosa Hà Tĩnh lẫn Hòa Phát Dung Quất nhập khẩu quặng chủ yếu từ hai nguồn lớn nhất thế giới: Úc (chiếm khoảng 60–70% — Pilbara, BHP, Rio Tinto, Fortescue) và Brazil (khoảng 20–25% — Vale). Phần còn lại từ Ấn Độ, Nam Phi và Ukraine (trước 2022). Điều này có nghĩa là chi phí nguyên liệu của ngành thép Việt Nam biến động trực tiếp theo giá quặng sắt giao ngay tại cảng Thanh Đảo (Trung Quốc) — thước đo tham chiếu toàn cầu.
Về than coke: Than coke luyện kim (metallurgical coal hay coking coal) là loại than đặc biệt, chỉ một số vùng trên thế giới có — chủ yếu là Úc (Queensland), Mỹ (Appalachia), Canada, Nga và Mông Cổ. Việt Nam không có mỏ than coke luyện kim thương mại. Toàn bộ than coke nạp vào lò cao Formosa và Hòa Phát phải nhập khẩu, thường qua cảng Vũng Áng và cảng Dung Quất trực tiếp từ Úc hoặc thông qua trung gian Trung Quốc. Trong năm 2021–2022, khi giá than coke vọt lên 500–650 USD/tấn (từ mức bình thường 150–200 USD/tấn), biên lợi nhuận sản xuất gang thép Việt Nam bị bóp nghẹt nghiêm trọng.
| Nguyên liệu | Tỷ lệ nhập khẩu | Nguồn chính | Giá tham chiếu | Rủi ro chính |
|---|---|---|---|---|
| Quặng sắt (Fe 62%) | ~95–98% | Úc, Brazil | 80–150 USD/t | Biến động giá hàng hóa; rủi ro logistics cảng biển |
| Than coke luyện kim | ~100% | Úc, Canada, Nga | 150–400 USD/t | Giá cực kỳ biến động; gián đoạn chuỗi cung (chiến tranh, thiên tai) |
| Đá vôi (chất trợ dung) | ~10–20% | Trong nước (Nghệ An, Thanh Hóa), nhập bổ sung | 20–40 USD/t | Thấp — nguồn trong nước tương đối dồi dào |
| Vật liệu chịu lửa (lò) | ~70–80% | Trung Quốc, Nhật Bản | Biến động theo dạng | Phụ thuộc công nghệ nhà cung cấp thiết bị lò cao |
Sự phụ thuộc hoàn toàn vào nguyên liệu nhập khẩu tạo ra một bất lợi cấu trúc so với các nước có nguồn quặng sắt và than nội địa như Trung Quốc, Ấn Độ hay Nga. Để bù đắp, các doanh nghiệp Việt Nam phải bù đắp bằng chi phí chuyển đổi (nhà máy hiệu quả hơn, logistics cảng tốt hơn) và quy mô đủ lớn để đàm phán giá mua nguyên liệu dài hạn thuận lợi. Đây là lý do vì sao quy mô lò cao lớn là điều kiện cần — không phải tùy chọn — đối với ngành thép lò cao xuất phát điểm muộn như Việt Nam.
Đông Nam Á là một trong những thị trường thép tăng trưởng nhanh nhất thế giới, nhưng lịch sử công nghiệp hóa muộn đồng nghĩa với việc hầu hết các nước trong khu vực thiếu hoặc không có ngành luyện gang lò cao quy mô lớn. Phần lớn thép tiêu thụ tại ASEAN được nhập khẩu — và phần lớn trong số đó đến từ Trung Quốc, Nhật Bản và Hàn Quốc.
Trước khi Formosa và Hòa Phát Dung Quất đi vào hoạt động, chỉ có hai quốc gia trong ASEAN có ngành luyện gang lò cao đáng kể: Indonesia (Krakatau Steel, với các lò cao nhỏ tại Cilegon) và Malaysia (Megasteel, Amsteel Mills — phần lớn đã đóng cửa sau 2015 do không cạnh tranh được với thép Trung Quốc). Philippines, Thái Lan, Myanmar và Campuchia gần như không có lò cao công nghiệp.
Sự trỗi dậy của Việt Nam trong luyện gang lò cao gắn liền với ba yếu tố khác biệt so với các nước ASEAN khác. Thứ nhất, ý chí chính trị nhất quán: Chính phủ Việt Nam xác định thép là ngành công nghiệp nền tảng chiến lược và ưu tiên cả FDI lẫn đầu tư tư nhân vào thượng nguồn ngành thép. Thứ hai, điều kiện địa lý thuận lợi: bờ biển dài và nhiều vũng vịnh nước sâu tạo điều kiện cho cảng tiếp nhận tàu Capesize, vận chuyển quặng sắt từ Úc–Brazil với chi phí thấp. Thứ ba, chi phí lao động cạnh tranh: dù không phải yếu tố quyết định đối với ngành thép vốn thâm dụng vốn, lương công nhân vận hành nhà máy thép tại Việt Nam vẫn thấp hơn đáng kể so với Hàn Quốc hay Nhật Bản.
Indonesia có lợi thế hơn Việt Nam về nguồn nguyên liệu: mỏ than mỡ nội địa (tuy chất lượng coking coal không cao) và một số mỏ quặng laterite chứa nickel. Tuy nhiên, Krakatau Steel — doanh nghiệp nhà nước duy nhất có lò cao — vận hành kém hiệu quả trong nhiều năm và cần hợp tác với POSCO (Hàn Quốc) thành lập liên doanh KRAKATAU POSCO (2014) mới có thể cải thiện năng suất. Điều này cho thấy Việt Nam, dù muộn hơn, đã chọn con đường hiệu quả hơn khi thu hút FDI từ tập đoàn công nghệ cao (Formosa, Paul Wurth) và tư nhân nội địa có năng lực quản lý (Hòa Phát, SMS Group).
Tuy nhiên, vị thế dẫn đầu ASEAN trong luyện gang không tự động chuyển thành lợi thế thương mại bền vững. Thép HRC từ Việt Nam phải cạnh tranh trực tiếp với HRC từ Trung Quốc, Hàn Quốc và Ấn Độ tại chính các thị trường ASEAN như Indonesia, Thái Lan, Philippines. Khả năng cạnh tranh phụ thuộc vào hiệu quả vận hành lò cao, chi phí logistics, tỷ giá và — ngày càng quan trọng hơn — tiêu chuẩn ESG (môi trường, xã hội, quản trị) của thị trường nhập khẩu.
Một trong những thách thức thầm lặng nhất nhưng cũng quyết định nhất khi vận hành lò cao hiện đại là nguồn nhân lực kỹ thuật. Lò cao 4.350 m³ của Formosa hay lò 2.500 m³ của Hòa Phát không chỉ phức tạp về mặt cơ khí — chúng đòi hỏi đội ngũ kỹ sư và thợ vận hành hiểu sâu về hóa lý luyện kim, kiểm soát quy trình tự động và xử lý sự cố trong điều kiện vận hành 24/7 liên tục nhiều năm.
Tại Formosa Hà Tĩnh, ban đầu phần lớn nhân sự kỹ thuật cấp cao là người Đài Loan và một số chuyên gia Hàn Quốc, Nhật Bản. Công nhân vận hành người Việt được đào tạo chủ yếu qua chương trình nội bộ và thực tập tại nhà máy Formosa ở Kaohsiung (Đài Loan). Sau nhiều năm vận hành, tỷ lệ nhân sự kỹ thuật cao cấp người Việt đã tăng lên nhưng ở các vị trí vận hành lò cao cốt lõi, sự phụ thuộc vào chuyên gia nước ngoài vẫn còn đáng kể.
Việt Nam gần như không có chương trình đào tạo đại học chuyên ngành luyện gang–luyện thép lò cao ở cấp độ đủ chiều sâu. Đại học Bách khoa Hà Nội, Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên có các ngành liên quan nhưng giáo trình chủ yếu phù hợp với lò cao thế hệ cũ. Hòa Phát đã tự xây dựng chương trình đào tạo nội bộ và cử kỹ sư sang học việc tại SMS Group (Đức) — nhưng đây vẫn là giải pháp tình thế, không phải hệ thống đào tạo nhân lực bền vững ở cấp độ quốc gia.
Về chuyển giao công nghệ thực chất, bức tranh khá khiêm tốn. Các nhà cung cấp công nghệ lò cao như Paul Wurth và SMS Group chuyển giao thiết kế, thiết bị và hỗ trợ vận hành ban đầu, nhưng bí quyết lõi (know-how) về tối ưu hóa phân bố liệu lò, điều chỉnh thành phần gang lỏng, hay xử lý các trạng thái bất thường của lò (lò nguội, lò đông xỉ) — những điều mất hàng chục năm tích lũy — không được chuyển giao theo hợp đồng mà phải tự học qua thực tiễn vận hành.
Hòa Phát, với tư cách là tập đoàn tư nhân Việt Nam, có lợi thế so với Formosa (doanh nghiệp nước ngoài) ở chỗ: mọi kiến thức vận hành được tích lũy đều ở lại trong tổ chức người Việt. Đây là một dạng "chuyển giao công nghệ qua vận hành" — chậm hơn nhiều so với mua blueprint, nhưng bền vững và có giá trị lâu dài hơn. Sau 5–6 năm vận hành Dung Quất 1, đội ngũ kỹ sư luyện kim của Hòa Phát đã tích lũy được vốn kinh nghiệm thực tế đáng kể, và điều này phản ánh trong năng suất và chỉ số vận hành ngày càng cải thiện của các lò cao thế hệ đầu.
Khi công suất luyện gang–luyện thép trong nước vượt quá nhu cầu tiêu thụ nội địa, Formosa và Hòa Phát tất yếu phải đẩy mạnh xuất khẩu. Đây là bước ngoặt quan trọng: Việt Nam từ một nước nhập siêu thép thành quốc gia xuất khẩu thép ròng đối với một số dòng sản phẩm — đặc biệt là HRC (thép cán nóng) và thép không gỉ (stainless steel) của Formosa.
Tuy nhiên, việc tham gia thị trường quốc tế kéo theo hàng loạt tranh chấp thương mại phức tạp. Từ 2017 đến 2025, thép Việt Nam là đối tượng của nhiều cuộc điều tra chống bán phá giá (anti-dumping) và chống trợ cấp (countervailing duty) từ Mỹ, EU, Canada, Úc và Mexico:
Một thách thức pháp lý dai dẳng là: khi Hòa Phát và Formosa sản xuất HRC từ gang lỏng của chính mình (từ quặng sắt Úc–Brazil qua lò cao nội địa), sản phẩm có xuất xứ Việt Nam rõ ràng và hợp lệ. Tuy nhiên, một số doanh nghiệp nhỏ hơn tại Việt Nam nhập HRC từ Trung Quốc, gia công nhẹ rồi xuất khẩu — đây mới là hành vi gian lận xuất xứ (origin laundering) bị Mỹ và EU nhắm đến. Sự lẫn lộn giữa hai nhóm đã gây thiệt hại uy tín cho cả ngành thép Việt Nam dù các nhà sản xuất lò cao chính thống hoàn toàn không có liên quan đến gian lận xuất xứ.
Trong bối cảnh đó, chiến lược xuất khẩu của Hòa Phát và Formosa dần dịch chuyển từ cạnh tranh thuần túy về giá sang đầu tư vào chất lượng, chứng nhận tiêu chuẩn quốc tế (ISO, API, ABS cho thép đóng tàu) và đa dạng hóa thị trường — thay vì phụ thuộc vào một vài thị trường lớn dễ bị áp thuế. Thị trường xuất khẩu tiềm năng bao gồm các nước ASEAN không có lò cao (Thái Lan, Philippines, Myanmar), Bangladesh, Trung Đông và Đông Phi.
Sự phát triển của ngành luyện gang lò cao Việt Nam từ 2000 đến nay là kết quả của sự tương tác phức tạp giữa chính sách nhà nước, vốn tư nhân và đầu tư nước ngoài — không theo một kịch bản tuyến tính có kế hoạch. Nhà nước đóng vai trò quan trọng ở một số điểm chốt, nhưng cũng để lại nhiều bài học về những gì không nên làm.
Vai trò tích cực của nhà nước thể hiện rõ nhất trong hai khía cạnh: cấp phép và tạo điều kiện cho dự án Formosa quy mô lớn thông qua Khu kinh tế Vũng Áng (được thành lập năm 2006 với cơ chế ưu đãi đặc thù), và phê duyệt cho Hòa Phát đầu tư vào Khu kinh tế Dung Quất. Cả hai khu kinh tế này đều được nhà nước đầu tư hạ tầng cảng, điện, nước và đường giao thông — giảm đáng kể chi phí đầu tư cho nhà đầu tư tư nhân.
Trái ngược với thành công của Formosa và Hòa Phát, dự án TISCO giai đoạn 2 là minh chứng tiêu biểu cho những hạn chế khi nhà nước trực tiếp đầu tư vào công nghiệp nặng theo mô hình doanh nghiệp nhà nước. TISCO thuộc VNSTEEL (Tổng công ty Thép Việt Nam, trực thuộc Bộ Công Thương) — cơ chế quản trị kém linh hoạt, thiếu trách nhiệm giải trình và thiếu áp lực thị trường dẫn đến dự án kéo dài, thất thoát vốn lớn. Ngược lại, khi nhà nước tạo điều kiện và giám sát thay vì trực tiếp đầu tư (như với Hòa Phát), kết quả hoàn toàn khác.
Chiến lược phát triển ngành thép được cập nhật nhiều lần qua các quyết định của Thủ tướng Chính phủ. Quy hoạch phát triển ngành thép 2007–2025 (tầm nhìn 2035) đặt mục tiêu công suất thép thô 22–24 triệu tấn/năm vào 2025 — con số thực tế đã vượt qua nhờ Hòa Phát và Formosa đẩy nhanh đầu tư hơn dự kiến. Quy hoạch cũng quy định không cấp phép mới cho lò cao dưới 1.000 m³ (nhằm tránh lặp lại bài học các lò cao nhỏ lạc hậu).
Về bảo hộ thương mại, Bộ Công Thương đã áp dụng thuế tự vệ (safeguard duty) và thuế chống bán phá giá đối với thép nhập khẩu từ Trung Quốc và một số nước khác theo đúng quy định WTO. Các biện pháp này có vai trò nhất định trong việc bảo vệ thị phần nội địa cho cả thép dài lẫn HRC của nhà sản xuất trong nước — đặc biệt quan trọng trong giai đoạn các dự án lò cao mới vừa đi vào vận hành, chưa đạt hiệu suất tối đa và chưa có lợi thế quy mô đầy đủ.
Nhìn về giai đoạn sau 2025, các dấu hiệu phát triển tiếp theo của ngành luyện gang Việt Nam đang dần rõ nét, dù vẫn còn nhiều biến số chưa xác định.
Hòa Phát đã công bố định hướng mở rộng tiếp tục tại khu vực miền Trung — có thể là giai đoạn 3 tại Dung Quất hoặc một địa điểm mới, với mục tiêu tổng công suất toàn tập đoàn có thể chạm ngưỡng 20–25 triệu tấn thép/năm trong giai đoạn 2028–2030. Nếu thực hiện được, Hòa Phát sẽ gia nhập nhóm 10–15 nhà sản xuất thép lớn nhất thế giới — vị trí mà chỉ một thập niên trước không ai dám nghĩ đến đối với một doanh nghiệp Việt Nam.
Cả Formosa lẫn Hòa Phát đang hướng đến sản xuất các dòng thép kỹ thuật cao hơn: thép API cho đường ống dầu khí, thép kết cấu cầu cống tiêu chuẩn quốc tế, thép tấm cho đóng tàu và thép cán nóng thành phẩm hẹp (narrow HRC) cho gia công chính xác. Các sản phẩm này có biên lợi nhuận cao hơn 40–80 USD/tấn so với HRC tiêu chuẩn và ít chịu cạnh tranh giá từ thép đại trà Trung Quốc hơn. Tuy nhiên, sản xuất thép đặc chủng đòi hỏi thêm đầu tư vào thiết bị kiểm soát thành phần gang lỏng (độ tinh khiết cao hơn), lò tái nung (reheating furnace) và hệ thống kiểm tra chất lượng đầu ra.
Về con đường xanh hóa dài hạn: dù hiện tại lò cao vẫn là lựa chọn kinh tế duy nhất cho sản xuất thép quy mô lớn từ quặng sắt, nhiều nhà máy thép hàng đầu thế giới đang thử nghiệm lộ trình chuyển đổi sang lò điện hồ quang kết hợp DRI (Direct Reduced Iron) dùng hydro xanh. Công ty SSAB (Thụy Điển) đã sản xuất thép không có carbon (fossil-free steel) từ 2021 tại quy mô thí nghiệm với công nghệ HYBRIT. Tuy nhiên, chi phí vẫn cao gấp 2–3 lần thép thông thường và sẽ cần thập niên để đạt quy mô thương mại.
Đối với Việt Nam, khả năng xanh hóa ngành luyện gang phụ thuộc trực tiếp vào: (1) giá điện từ năng lượng tái tạo — điều kiện tiên quyết để sản xuất hydro xanh rẻ; (2) giá carbon nội địa và quy định CBAM từ thị trường nhập khẩu tạo áp lực tài chính đủ lớn; (3) chuyển giao công nghệ lò điện hồ quang DRI từ các đối tác châu Âu hay Nhật Bản. Trong giai đoạn 2025–2035, các bước thực tế có thể đạt được bao gồm: nâng tỷ lệ phun than bột PCI lên mức tối đa thiết kế, triển khai thu hồi và tái sử dụng khí lò cao (BFG) toàn diện hơn, và thí điểm phun hydro vào một số lò cao ở tỷ lệ nhỏ.
Năm 2035, lò cao Việt Nam sẽ phải đối mặt với câu hỏi không thể trì hoãn: tiếp tục vận hành với chi phí carbon ngày càng đắt đỏ, hay đầu tư hàng tỷ USD để chuyển đổi sang công nghệ thép xanh — trong khi đối thủ Trung Quốc, Hàn Quốc và Nhật Bản đang chạy đua quyết liệt trên cùng con đường đó.
Dù kết cục của cuộc chuyển đổi đó như thế nào, hành trình từ năm 2000 đến nay đã chứng minh một điều quan trọng: Việt Nam hoàn toàn có khả năng xây dựng và vận hành ngành công nghiệp nặng ở tầm cỡ thế giới — điều mà chỉ 25 năm trước hầu hết các chuyên gia đều cho là ngoài tầm tay của một nền kinh tế đang phát triển. Câu hỏi tiếp theo không còn là "có thể không?" mà là "theo hướng nào và với cái giá nào?"